PPR boru üretim sürecinde et kalınlığının düzgünlüğü, borunun basınç direncini, servis ömrünü ve uyumluluğunu doğrudan belirler. Dört temel boyuttan sistematik kontrol gerektirir: ekipman konfigürasyonu, proses parametreleri, hammadde kontrolü ve çevrimiçi test. Yongte'nin teknolojik avantajlarından faydalanmakPPR boru üretim hattıspesifik önlemler aşağıdaki gibidir:
İşleme doğruluğu ≤0,01 mm olan PPR'ye özel pafta kafalarının kullanılması, kalıp göbeği ile kalıp manşonu arasındaki eşmerkezlilik sapmasının 0,02 mm dahilinde kontrol edilmesini sağlar. Üretimden önce, kalıp dudağı boşluğu bir kadranlı gösterge kullanılarak kontrol edilir ve tutarlı çevresel açıklık sağlamak için kalıp dudağı cıvatalarına manuel olarak ince ayar yapılır (tur başına ayar ≤0,05 mm). Yongte'nin üretim hattı, montaj sapmasını hızlı bir şekilde düzeltmek için yerleşik bir eşmerkezlilik ayarlama mekanizmasına sahip hassas şekillendirme kalıplarıyla donatılmıştır.Aksiyonlar.
Düzgün PPR malzemesi erimesini sağlamak ve eşit olmayan plastikleşmenin neden olduğu ekstrüzyon basıncı dalgalanmalarını önlemek için kademeli olarak sivrilen vida tasarımına sahip, yüksek plastisiteli tek vidalı bir ekstrüder (örn., SJ65/33 modeli) kullanır. Ayrıca kalıp kafasındaki eriyik basıncını gerçek zamanlı olarak izleyen ve ±2 bar dahilindeki dalgalanmaları kontrol eden bir eriyik basınç sensörüyle donatılmıştır. Sabit basınç, eşit duvar kalınlığı için bir ön koşuldur.
Kesin olarak eşleştirilmiş çekiş ve ekstrüzyon hızlarına sahip, ≤%0,5'lik bir hız dalgalanma hatası elde eden çift hatlı bir servo çekiş makinesi kullanır. Bu, aşırı hızlı çekişin borunun gerilmesine ve incelmesine neden olmasını veya aşırı yavaş çekişin borunun birikmesine ve kalınlaşmasına neden olmasını önler. Yongte üretim hattının çekiş makinesi, çekiş hızını ekstrüzyon hacmine göre otomatik olarak ayarlayarak dinamik denge sağlayan akıllı bir hız bağlantı sistemi ile donatılmıştır.
Sıcaklık eğrileri, "düşük sıcaklıkta besleme, orta sıcaklıkta plastikleştirme ve yüksek sıcaklıkta homojenizasyon" ilkesine göre ayarlanır (tipik sıcaklıklar: hazne bölümü 160-170°C, sıkıştırma bölümü 180-190°C, homojenleştirme bölümü 200-210°C, kalıp bölümü 195-205°C); Aşırı yüksek yerel sıcaklıkların eşit olmayan erime viskozitesine neden olmasını ve aşırı kalın duvarlara neden olmasını önlemek için kalıbın her bölgesinin sıcaklık sapması ±3°C dahilinde kontrol edilir.
Vida hızı sabitlendikten sonra, duvar kalınlığı çekiş hızına göre hassas bir şekilde ayarlanır: hız sabit kaldığında, çekiş hızının arttırılması duvarların daha ince olmasına ve çekiş hızının azaltılması daha kalın duvarlara yol açar; Duvar kalınlığında dalgalanmalara neden olan sık hız ayarlamalarından kaçınmak için ikisinin doğrusal hız oranı üretim sırasında sabit tutulmalıdır (1:1.05-1:1.1 önerilir).
Vakumlu boyutlandırma ve bölümlü soğutmanın bir kombinasyonu kullanılır. Boyutlandırma tankındaki vakum seviyesi -0,06 ile -0,08 MPa arasında tutularak borunun dış duvarı ile boyutlandırma manşonu arasında sıkı bir uyum sağlanır. Hızlı soğutma nedeniyle borunun iç ve dış duvarlarının et kalınlığında sapmalara yol açabilecek eşit olmayan büzülmesini önlemek için soğutma üç aşamaya ayrılır (başlangıçta hızlı soğutma, ortada yavaş soğutma ve sonunda yalıtım). Yongte'nin 8 metrelik vakum soğutma tankı 304 paslanmaz çelikten yapılmış olup, eşit su akışı dağıtımı ve istikrarlı soğutma verimliliği sağlar.
Ekstrüzyon akışkanlığında dalgalanmalara neden olabilecek, farklı hammadde grupları arasındaki MI'daki büyük farklılıkları önlemek için, erime indeksi (MI) dalgalanması ≤0,1 g/10 dakika olan PPR'ye özgü reçine seçilir. Eş zamanlı olarak, nemin buharlaşmasını ve ekstrüzyon sırasında kabarcıklar oluşturmasını önlemek ve böylece duvar kalınlığı tekdüzeliğini korumak için ham maddelerin kurutulması gerekir (nem içeriği ≤%0,02).
Hammaddelerde safsızlıklar ve aşırı yüksek geri dönüştürülmüş malzeme oranları kesinlikle yasaktır (geri dönüştürülmüş malzeme oranının ≤%10 olması tavsiye edilir). Yabancı maddeler kalıp dudak boşluğunu tıkayacak ve geri dönüştürülmüş malzemenin plastikleştirme performansı dengesiz olacak ve bunların her ikisi de yerel duvar kalınlığında anormalliklere neden olacaktır.
Borunun duvar kalınlığını çevre boyunca 8 noktada gerçek zamanlı olarak ±0,02 mm'lik bir algılama doğruluğu ile algılamak için çekiş makinesinin arkasına bir çevrimiçi lazer kalınlık ölçer takılıdır. Sistem otomatik olarak duvar kalınlığı sapma eğrisi oluşturabilir. Sapma standart değeri (örn. ±%5) aştığında bir alarm tetiklenir ve kalıp dudak cıvataları veya çekiş hızı, kapalı döngü kontrolü elde etmek için buna göre ayarlanır.
Borunun aynı kesitindeki duvar kalınlığını farklı konumlarda ölçmek için kumpaslar kullanılarak her saat başı manuel numune alma muayenesi gerçekleştirilir. Veriler kaydedilir ve ekipman veya süreçlerdeki gizli sapmaların derhal tespit edilmesi için bir kalite izlenebilirlik defteri oluşturulur.
Pafta kafasının içindeki cürufu düzenli olarak temizleyin (her vardiyadan sonra temizlenmesi tavsiye edilir). Cüruf, eriyik akışını engelleyerek yerel duvar kalınlığının artmasına neden olabilir. Doğru parametre gösterimini sağlamak için vida ve çekiş makinesinin hız sensörlerini düzenli olarak kalibre edin.
Operatörler mesleki eğitimden geçmelidir ve proses parametrelerini keyfi olarak değiştirmeleri kesinlikle yasaktır; Üretim özelliklerini değiştirirken, farklı özelliklerdeki hammaddelerin çapraz kontaminasyonunu önlemek için ekstruder haznesi ve kalıbı iyice temizlenmelidir.
