PPR boruların üretiminde boyutsal doğruluk, borunun bağlantı sızdırmazlığını, basınç direncini ve montaj sırasındaki uyumluluğunu doğrudan etkiler.Yongte'ninPPR boru üretim makinesiyüksek hassasiyetli PPR boruların üretimi için özel olarak tasarlanmıştır.kısa ve özkontrol tüm süreç boyunca. Bu şunları içerir: hammadde yönetimi, ekipman ayarları, kalıp hassasiyeti, soğutma ve kalibrasyon ve çekişli kesme.
1.1 Uygun PPR hammaddelerinin seçilmesi: Sabit bir erime akış hızına (MFR) sahip malzemelere öncelik verin (tipik olarak 230°C'de MFR 0,3-0,5g/10 dakika)°C/2.Malzemenin erime akış indeksindeki dalgalanmalardan dolayı düzensiz ekstrüzyonu önlemek için yaklaşık 16 kg). Hammaddeler nem içeriğine kadar önceden kurutulmalıdır.≤%0,02Ekstrüzyon sırasında boru et kalınlığının bütünlüğünü etkileyebilecek hava kabarcıklarının oluşmasını önlemek için.
1.2 Hammaddelerin homojen karışımının sağlanması: Renk masterbatch veya değiştiricilerin eklenmesi durumunda,bir donatıyoruz Düzgün bir dağılım sağlamak ve boyutsal tutarsızlıklara yol açabilecek lokal bileşen farklılıkları nedeniyle eriyik viskozitesi değişimlerini önlemek için kapsamlı karıştırma için yüksek hızlı karıştırıcı.
2.1 Kararlı ekstruder parametrelerinin korunması: Servo motorlar ve hassas sıcaklık kontrol sistemleriyle donatıyoruz.PPR boru ekstrudersüniform eriyik plastikleşmesini sağlamak için her bölümdeki vida hızı ve namlu sıcaklıklarını sıkı bir şekilde kontrol etmek. Tipik PPR ekstrüzyon sıcaklıkları aşağıdaki gibi ayarlanır:the160- besleme bölümü180°C, the180-'de sıkıştırma bölümü200°C, the 200-'de homojenizasyon bölümü220°C, Vethekalıp kafası sıcaklığı 200-210°C.
2.2 Stabil bir şekilde çalışan bir servo motorla donatılmış olup, ekstrüzyon hacmindeki dalgalanmaları önlemek için tutarlı bir ekstrüder vidası hızını korur. Değişken frekanslı hız kontrol sistemi ve erime basıncı sensörünün uygulanması, gerçek zamanlı izleme ve geri bildirim ayarlamalarına olanak tanır.
2.3 Kalıp hassasiyetinin sağlanması:Biz donatıyoruz yüksek hassasiyetli boyutlandırma kolluları ve kalıpları. Kalıp ve mandrel arasındaki boşluköyle Boru et kalınlığına göre hassas bir şekilde tasarlanmış olup boşluk sapması ±0,05 mm dahilinde kontrol edilir. Eriyik yapışmasından kaynaklanan yüzey kusurlarını ve boyutsal dalgalanmaları önlemek için kalıbı düzenli olarak cilalayın.
2.4 Boyutlandırma manşonunun iç çapının borunun nominal dış çapına uydurulması. Borunun tamamen şekillendirildiğinden emin olmak için boyutlandırma uzunluğunu boru özelliklerine göre (genellikle boru çapının 8-12 katı) ayarlayın.
3.1 Vakumlu boyutlandırma soğutmasının kullanılması: Bu adım, PPR borunun dış çapının doğruluğunu sağlamak için çok önemlidir. Daha sonra, borunun dış duvarının boyutlandırma manşonunun iç duvarına sıkı bir şekilde yaslanmasını sağlamak için vakum boyutlandırma tankımızın içindeki vakum seviyesi stabildir (genellikle -0,04~-0,06MPa), eliptikliği veya dış çap sapmasını önler.
3.2 Bölümlere ayrılmış kademeli soğutmanın uygulanması: Soğutma suyu sıcaklığını yüksekten düşüğe ayarlayın. Boyutsal büzülmeye ve deformasyona yol açabilecek hızlı soğumadan kaynaklanan iç gerilimi önlemek için 40-60°C'lik bir başlangıç su sıcaklığıyla başlayın, yavaş yavaş 20-30°C'ye düşürün. Boyutlandırma odasından çıktıktan sonra boru sıcaklığını ≤40°C'ye düşürmek için soğutma uzunluğunun yeterli olduğundan emin olun ve şekillendirmenin tamamlanmasını sağlayın.
4.1 Çekiş hızının senkronize edilmesi: Çekiş makinesi, hız dalgalanmaları ±%1 dahilinde kontrol edilecek şekilde ekstrüzyon hızına uyum sağlamak için frekans dönüştürme hızı düzenlemesini kullanmalıdır. Çekiş hızı çok yüksekse boru esneyecek, bu da daha ince duvarlara ve daha küçük bir dış çapa neden olacaktır; çok yavaşsa boru birikerek daha kalın duvarlara ve daha büyük bir dış çapa neden olur.
4.2 Yüksek hassasiyetli kesme ekipmanının seçilmesi: Gezegensel kesici veya talaşsız kesici kullanın. Kesmeden önce borunun sağlam bir şekilde kelepçelendiğinden emin olun ve kesme uzunluğu sapmasını ±2 mm dahilinde kontrol edin. Düzensiz uçları önlemek için kesme sırasında borunun dönmesinden veya yer değiştirmesinden kaçının.
5.1 Çevrimiçi bir algılama cihazıyla donatma: Borunun dış çapını ve ovalliğini gerçek zamanlı olarak izlemek için çekişten sonra bir lazer çap ölçer takın, çekiş hızını veya ekstrüzyon parametrelerini otomatik olarak ayarlamak ve kapalı döngü kontrolü elde etmek için verileri kontrol sistemine geri besleyin.
5.2 Düzenli numune alma denetimlerinin yapılması: Boruların dış çapını, et kalınlığını ve yuvarlaklığını standart gerekliliklere göre her saat ölçün. Duvar kalınlığı sapması GB/T 18742 standardına uygun olmalıdır (örneğin, DN20×2,8 mm PPR borular için duvar kalınlığı sapması ±0,3 mm'dir). Sapmaların tespit edilmesi üzerine proses parametrelerini derhal ayarlayın.
6.1 Düzenli ekipman bakımının yapılması: Ekstruder vidasının ve kovanının aşınmasını ve kalıbın eşmerkezliliğini düzenli olarak kontrol edin; Çekiş makinesinin lastik bloklarının aşınmasını kontrol edin ve kaymadan kaynaklanan hız dalgalanmalarını önlemek için bunları derhal değiştirin.
6.2 Üretim ortamının kontrol edilmesi: Hammaddenin plastikleşmesini ve borunun soğutulmasını ve şekillendirilmesini etkileyen aşırı yüksek veya düşük sıcaklıkları önlemek için atölye sıcaklığını 15-30°C arasında tutun; Tozun kalıba girmesini veya boru yüzeyine yapışmasını önlemek için atölyeyi temiz tutun.
Yongte'de PPR boru boyutsal doğruluğunu sağlamanın özüPPR boru makinesi"kararlı ekstrüzyon, hassas şekillendirme, senkronize çekiş ve gerçek zamanlı izleme"de yatmaktadır. Proses parametrelerinin ve ekipman bakımının kapsamlı kontrolü sayesinde dış çap, duvar kalınlığı ve uzunluk gibi temel boyutlar standart aralıkta tutulur.
