Farklı malzemelerden üretilen PPR boru kalıplarının kullanım ömrü nedir?

PPR boru kalıbı, PPR boru boyutunu ve kalınlığını kontrol etmek için özel olarak kullanılan PPR boru ekstrüzyon hattının temel bileşenlerinden biridir. PPR boru kalıplarının hizmet ömrü sabit değildir ve temel olarak üç temel faktör tarafından belirlenir: Kalıp malzemesi, üretim koşulları ve rutin bakım. Endüstri genellikle bu ömrü fiili çalışma saatleri veya üretilen boruların toplam tonajına göre ölçer.

BEN.farklı malzeme kalıplarının referans servis ömrü

PPR boru kalıplarının ana bileşenlerinin (göbek ve manşon) malzemesi ve yüzey işlemi, servis ömrünü belirleyen en kritik faktörlerdir. Yaygın tipler ve ömürleri aşağıdaki gibidir:

1. Ortak karbon çeliği + yüzey sert krom kaplama

① Özellikleri: Düşük maliyet, orta yüzey sertliği (hv500–600) ve ortalama aşınma direnci.

② Referans ömrü: Yaklaşık 2000-3000 saatlik çalışma süresine sahip küçük partili, düşük frekanslı üretim veya 500-800 tonluk miktarlarda ppr boru üretimi için tasarlanmıştır.

③ Sınırlama: Akış kanalı, ham madde yabancı maddeleri tarafından çizilmeye eğilimlidir, bu da kaplamanın ayrılmasına ve sonraki uçuş kapasitesinde önemli bir azalmaya yol açar.

2. Nitrürlenmiş çelik (örneğin, 38 cmoal) + nitrürleme işlemi

① Temel özellikler: Hv800–1000'e ulaşan yüzey sertliği ile yüksek maliyet-performans oranı, aşınma ve korozyon direncinde sert krom kaplı kalıplardan daha iyi performans gösterir.

② Referans hizmet ömrü: Standart çalışma koşullarında 5.000–8.000 saat veya mevcut pazardaki ana tercih olan 1.500–2.500 ton boru üretimi.

3. Yüksek kaliteli kalıp çeliği (örn. h13)+derin nitrürleme+parlatma işlemi

① Özellikleri: Yüksek sertlik, mükemmel tokluk, akış kanalının pürüzsüz yüzey kalitesi (ra0.2 veya altına ulaşma), güçlü aşınma direnci ve korozyon direnci.

② Referans hizmet ömrü: 8.000–12.000 saat veya daha uzun çalışma süresiyle sürekli seri üretim için tasarlanmıştır. Üretim kapasitesi 3.000 ton boruyu aşar ve bu da onu üst düzey hassas kalıplar için tercih edilen malzeme haline getirir.

II. Kalıp ömrünü etkileyen temel faktörler

1.üretim durumu

① Ekstrüzyon sıcaklığı: Uzun süreli aşırı ısınma (220°C'nin üzerinde) kalıp metal yorgunluğunu hızlandırır, yolluk deformasyonuna ve sertliğin azalmasına neden olur; önemli sıcaklık dalgalanmaları da aşınmayı şiddetlendirir.

② Sürekli üretim: Sık sık başlatma ve durdurma, kalıbın sıcak ve soğuk arasında değişmesine neden olur, bu da termal stres çatlamasına neden olur ve kalıbın ömrünü kısaltır. Sürekli ve istikrarlı üretim, kalıbın servis ömrünü uzatmak için daha cive işlidir.

2. Hammaddenin saflığı

① Hammaddeye metal parçacıklar, kum veya diğer sert yabancı maddeler karıştırılırsa, bunlar doğrudan kalıp kızağının iç duvarlarını çizecek, yüzey sertlik katmanına zarar verecek ve servis ömrünü önemli ölçüde kısaltacaktır. Hammaddeyi beslemeden önce ≥80 mesh ağ boyutuna sahip çift katmanlı bir filtre ekranı takılması tavsiye edilir.

3. Günlük bakım

① Temizleme sıklığı: Kalıp yüzeylerinin korozyonunu önlemek için, kalıp değişimlerinden veya makine durdurulduktan sonra yolluktaki karbonlaşmış malzemeleri ve ham maddeleri derhal temizleyin.

② Pas önleyici işlem: Boştaki kalıplar iyice temizlenmeli ve pas önleyici yağla kaplanmalı, ardından korozyonu önlemek için kuru ve iyi havalandırılmış bir ortamda saklanmalıdır.

③ Kalibrasyon ve onarım: Kalıp göbeğinin ve manşonun eşmerkezliliğini ve boyutsal doğruluğunu düzenli olarak kontrol edin. Küçük hasarların genişlemesini önlemek için küçük çizikler cilalanarak onarılabilir.

III.kalıp hurdasının belirlenmesi için kriterler

Referans ömrüne ulaşılmamış olsa bile, aşağıdaki koşullar oluştuğunda kalıbın onarılması veya değiştirilmesi gerekir:

1. Boru boyutları izin verilen toleransı aşıyor (gb/t 18742 standardının ötesinde dış çap ve duvar kalınlığı sapmaları) ve kalıp manşonu konumu ayarlanarak düzeltilemez.

2. Kalıp kızağının iç duvarında belirgin çizikler ve çöküntüler vardır, bu da borunun yüzeyinde oluk ve çukur kusurlarına yol açar.

3. Kalıbın göbeği veya manşonu çatlamış veya deforme olmuş ve ekstrüzyon akışı kararsız.