Aşınma türlerinin sınıflandırılması temel olarak aşağıdaki noktaları içerir:
Özellikler:
Bölgeseldir ve genellikle yüksek mekanik stres üreten yerlerde meydana gelir.
Aşınma derecesi aşındırıcının sertliği, şekli ve boyutu ile yakından ilişkilidir ve keskin ve sert aşındırıcı parçacıklar daha şiddetli aşınmaya neden olma eğilimindedir.
Sürtünme işlemine daha fazla aşındırıcı parçacık dahil olduğundan, malzeme akışındaki artışla birlikte aşınma oranı artabilir.
Ekstruderin çalışma sıcaklığından etkilenen yüksek sıcaklıklar, metal yüzeyin sertliğinde azalmaya neden olabilir ve bu da aşındırıcı aşınmayı şiddetlendirebilir.
Özellikler: Aşınmış parçalar düzgün, yuvarlak kenarlara ve kenarlara sahiptir.
Teşhis:
Aşınma alanını değerlendirin: genellikle besleme, eritme, karıştırma, egzoz, basınç oluşturma alanı ve diğer alanlarda değerlendirilebilir.
Malzemeyi yüksek sertliğe sahip yabancı madde parçacıkları açısından kontrol edin.
Mekanik streste anormal bir artış olup olmadığını gözlemlemek için ekstruderin hız, basınç vb. çalışma parametrelerini analiz edin.
Normal aralığın ötesinde yüksek bir sıcaklık olup olmadığını görmek için çalışma sıcaklığını izleyin.
Karşı önlem:
Parçaları derhal değiştirin. Düzenli olarak bakımı yapılabilir ve aynı zamanda aşınma olgusunun alt tarafa geçmesini önlemek için ciddi aşınma olan bazı parçaların zamanla değiştirilmesi de gerekir.
Aşınma derecesine göre daha uygun aşınma aksesuarları seçilebilir. Aşınmaya dayanıklı dişli bileşenler ve kovanlar formüle ve prosese göre seçilebilir.
Özellikler:
Bölgesel olup, aşındırıcı malzemelerin ve metal parçaların yüzeyinde kimyasal reaksiyonların meydana geldiği bölgede meydana gelir.
Korozif aşınma oranı genellikle korozif malzeme konsantrasyonunun artmasıyla artar.
Ortam nemindeki değişiklikler korozyon reaksiyonunun hızını etkileyebilir ve nem yüksek olduğunda korozyon aşınması daha ciddi olma eğilimindedir.
Sıcaklıktaki artış kimyasal reaksiyonu hızlandırabilir, bu da korozyon aşınmasının derecesini artırır.
Özellikler: Aksesuarların yüzeyi nispeten pürüzlüdür, biraz korozyon, delik ve petek yüzey koşulları vardır.
Teşhis:
Aşındırıcı malzemelerin veya katkı maddelerinin nereye eklendiğini belirleyin ve bölgedeki parçaların durumunu gözlemleyin.
Malzemenin pH'ını ve aşındırıcı içeriğini test edin.
Koruyucu kaplamayı veya kaplamayı kırılma veya soyulma açısından kontrol edin.
Karşı önlem: Korozyona dayanıklı aksesuarlar seçilerek çözülmeli, korozif ortama göre uygun korozyona dayanıklı aksesuarlar seçilmelidir.
Özellikler:
Çoğunlukla metal parçaların birbirine sürtündüğü bazı bölgelerde meydana gelir.
İç aşınmanın şiddeti ekipmanın çalışma hızıyla ilgilidir. Hız ne kadar yüksek olursa sürtünme frekansı da o kadar yüksek olur ve aşınma da o kadar ciddi olabilir.
Ekipmanın yük değişimi aynı zamanda iç aşınma ve yıpranmayı da etkiler. Yük dengesiz olduğunda veya aniden arttığında aşınma daha da kötüleşebilir.
İç aşınma ayrıca parçaların ısınmasına neden olarak mekanik özelliklerini ve hizmet ömrünü daha da etkileyebilir.
Özellikler: Dişli elemanın üst kısmında çizikler vardır ve her iki tarafta da kıvrımlı kenarlar vardır. Spiral kenarın yan tarafında çizik izleri vardır ve namlunun iç duvarında da çizik izleri vardır.
Teşhis:
Vida kombinasyonunun mantıksız olması, çalışırken malzeme dolgusunun yetersiz olması, vidanın yetersiz desteklenmesi ve yağlanmasıyla sonuçlanır.
Vida monte edildiğinde fazı yanlıştır veya vida bozuktur, bu da parça dönerken girişime neden olur.
Vida ve kaplin birleştirildiğinde eksenel hareket meydana gelir.
Namlu montajı sırasında adımlar ve yanlış hizalamalar vardır.
Ekipmanın çalışma hızı ve yük değişikliklerini tespit edin.
Yağlama yağının yeterli ve kaliteli olup olmadığını görmek için yağlama sisteminin çalışma durumunu kontrol edin.
Karşı önlemler: Öncelikle vida kombinasyonunu ayarlayabilir ve bazı yüksek kaliteli parça üreticilerini tercih edebilirsiniz. Aynı zamanda aksesuarların ve montaj doğruluğunun sağlanması, ekipman bakım personelinin eğitiminin güçlendirilmesi ve düzenli bakım çalışmalarının yapılması da gereklidir.
