WPC kapı panelinin deformasyonu problemi nasıl çözülür?

WPC kapı panelinin deformasyonu problemi nasıl çözülür?

Ahşap-plastik WPC kapı panellerinin bükülmesi ve deformasyonu üretimde yaygın bir kalite problemidir. Nedenleri karmaşıktır ve genellikle formül tasarımı, işleme teknolojisi, ekipman performansı ve soğutma ve şekillendirme ile yakından ilişkilidir. 

Aşağıda, Yongte Mühendisi tarafından önerilen özel neden analizi ve karşılık gelen çözüm yönüdür:

Birincisi, formül tasarımı mantıksız

1. Ahşap lifin plastik matrisine oranı dengesizdir

· neden:

· Ahşap fiber (dolgu) oranı çok yüksekse (%60'dan fazla), plastik matris (PE, PP, PVC gibi) fiberi paketlemek ve bağlamak için yeterli değildir, bu da yetersiz sertlik ve iç gerilim konsantrasyonu ile sonuçlanır.

· Ahşap lif güçlü su emilimine sahiptir ve bazı kurutma tamamlanmaz. Su emiliminden sonra, sonraki aşamada deformasyona neden olmak kolaydır.

· Çözüm Yönü:

· Ahşap tozunun plastiğe oranını optimize edin ve%40-%55:%45-%60 tavsiye edin ve arayüz bağını arttırmak için uyumlayıcı miktarının (maleik anhidrit aşılanmış PE gibi)%3-%5'i oluşturduğundan emin olun.

· Ahşap tozunun nem içeriği%1'in altında kontrol edilmeli ve üretimden önce tamamen kurutulmalıdır (105 gibi℃ 2 saat kurutma).

2. Aşırı plastikleştirici veya yağlayıcı

· neden:

· Aşırı plastikleştirici ilavesi (PVC formülasyonunda ftalat gibi), reçinenin cam geçiş sıcaklığını azaltacak, ürünlerin ısı direncini azaltacak ve yüksek sıcaklık ortamında kolayca yumuşayıp deforme olacaktır.

· Dahili yağlayıcı miktarı (stearik asit gibi) çok yüksekse, malzeme ve vida arasındaki sürtünmeyi zayıflatabilir, bu da yetersiz plastikleşme ve gevşek yapıya neden olabilir.

· Çözüm Yönü:

· Isı direncini artırmak için plastikleştirici miktarını azaltın veya LDPE'yi yüksek moleküler ağırlıklı reçine (HDPE gibi) ile değiştirin.

· Malzemenin kaymasını veya eşit olmayan plastikleşmeyi önlemek için yağlayıcı miktarı vida hızı ve sıcaklık ile eşleştirilmelidir.

İkincisi, teknoloji sorunları işleme

1. Ekstrüzyon ve çekiş hızı eşleşmiyor

· neden:

· Çekiş hızı ekstrüzyon hızından çok daha yüksektir, bu da ürünün aşırı gerilmesine neden olur, bu da soğutma ve çarpışmaya neden olacak iç stres birikmesine neden olur.

· Kararsız çekiş hızı (dalgalanma>%5 gibi) ürün üzerinde eşit olmayan uzunlamasına neden olacaktır.

· Çözüm Yönü:

· Çekiş hızının ekstrüzyon hızına oranını ayarlayın, genellikle çekiş hızı ekstrüzyon hızından% 5-% 10 daha hızlıdır ve gerginlik sensörü aracılığıyla gerçek zamanlı olarak izler.

· Çekiş makinesi iz basıncının düzgün olduğundan emin olun ve yerel kenetlemeden çok sıkı veya çok gevşek kaçının.

2. Yanlış sıcaklık kontrolü

· neden:

· Namlu sıcaklığı çok yüksektir (özellikle kalıp bölümünün yakınında) ve malzeme aşırı plastikleştirilir, bu da eriyik mukavemetinin azalmasına neden olur. Ekstrüzyondan sonra, kendi ağırlığı nedeniyle sarkacak ve deforme olacaktır.

· Soğutma ayarı sıcaklığı düzgün değildir. Ayar kalıbının giriş sıcaklığı çok düşükse, ürünün yüzeyi hızlı bir şekilde soğur ve iç kısım stres üretmek için yavaşça küçülür.

· Çözüm Yönü:

· Segmentlerdeki sıcaklığı kontrol edin ve sıkıştırma bölümünün sıcaklığı 10-15℃ Aşırı ısınmayı önlemek için erime bölümününkinden daha düşük; Kalıp sıcaklığı 160-180'de kontrol edilir℃ (Reçine türüne göre ayarlayın).

· Kalıp kalıbı gradyan soğutmasını benimser, ön bölümdeki su sıcaklığı 20-30'da kontrol edilir℃ve arka bölümdeki su sıcaklığı yavaş yavaş 10-15'e düşürülür℃ İç ve dışarıda tutarlı soğutma hızını sağlamak için.

3. Vida hızı ve sırt basıncı mantıksızdır

· neden:

· Vida hızı çok hızlı, kesme ısısı artar ve malzeme bozulmasına neden olur. Aynı zamanda, plastikleşme süresi yetersizdir, fiber dağılım düzensizdir ve yapısal mukavemet tutarsızdır.

· Sırt basıncı çok düşük, eriyik plastikleştirme kompakt değil, iç kısımda kabarcıklar veya boşluklar var ve kasılma soğutulduktan sonra düzensiz.

· Çözüm Yönü:

· Vida hızını azaltın (örn., 300r/dk ila 200-250R/dak) ve malzemenin kalma süresini namludaki uzatın.

· Eriyik yoğunluğunu artırmak için arka basınç uygun şekilde arttırılmalıdır (kalıp kafası direncinin arttırılması gibi). Genellikle, arka basınç 5-10MPA'da kontrol edilir.

3. Ekipman ve kalıp kusurları

1. Vida veya varil aşınması

· neden:

· Vida ve namlu arasındaki boşluk çok büyüktür (yeni makine boşluğu 0.2-0.4mm, 0.8 mm'den fazla), bu da malzeme tutma, eşit olmayan plastikleştirme ve ekstrüde ürünlerin tutarsız yoğunluğuna neden olur.

· Vida dişi aşınmasından sonra, kesme kuvveti azalır, fiber tamamen dağılamaz ve yerel alanlardaki bağlanma kuvveti zayıftır.

· Çözüm Yönü:

· Vida temizliğini düzenli olarak ölçün. Aşınma ciddi olduğunda, sert krom kaplama, tungsten karbür kaynağı veya replasmanı gereklidir (38crmoala nitrided çelik veya çift alaşım vidası kullanılması önerilir).

· Vidalı sıkıştırma oranını kontrol edin. Ahşap plastik üretim genellikle 2.5-3.0 sıkıştırma oranı olan bir gradyan vidası kullanır ve iplik şeklinin aşındıktan sonra onarılması gerekir.

2. Kalıp akışı kanalı tasarımındaki kusurlar

· neden:

· Kalıp akış kanalının kesiti aniden değişir veya ölü köşeler vardır, bu da eşit olmayan malzeme akış hızı, lokal aşırı kesme veya tutma ve soğutulduktan sonra tutarsız kasılmaya neden olur.

· Die ve ağzın merkezlenmesi zayıftır ve ürünün her iki tarafındaki soğutma direnci farklıdır, bu da tek taraflı büzülmeye neden olur.

· Çözüm Yönü:

· Kalıp akış kanalı kolaylaştırılacak, kesit alan değişikliği azalır ve sıkıştırma oranı 4-6: 1 olarak kontrol edilir; Sonlu eleman analizi (CAE), gerektiğinde akış alanını simüle etmek için kullanılır.

· Ağız kalıbıyla eşmerkezli olduğundan emin olmak ve eksantrik soğutmayı önlemek için kalıp kalıpının konumunu ayarlayın.

4. Yetersiz soğutma ve ayar

1. düşük veya eşit olmayan soğutma verimliliği

· neden:

· Kalıp kalıbının yetersiz soğutma suyu veya su kanalının tıkanması, yüzeyin hızlı bir şekilde soğumasına ve ürünün iç kısmının yavaş soğumasına yol açar, bu da "sert kabuk ve yumuşak çekirdek" yapısına neden olur ve çekirdek kasılması daha sonraki aşamada yüzey deformasyonunu çeker.

· Soğutma ortamının (su) sıcaklığı çok yüksekse (örn.,> 35℃), ısı dağılma kapasitesi azalır ve ürün zamanla katılaşmaz.

· Çözüm Yönü:

· Soğutma suyu miktarını arttırın, su akış hızının> 2m/s'yi sağlamak için spiral veya çok aşamalı soğutma kalıbı kullanın; Su sıcaklığı 10-25'te kontrol edilir℃ve bir soğutucu donatılabilir.

· Kalıp kalıbının uzunluğunu (örn., 1.5m ila 2-2.5m) uzatın veya çekişten sonra (uzunluk> 3m) ikincil bir soğutma tankı ekleyin.

2. Kalıplama yapısı mantıksızdır

· neden:

· Kalıp kalıbının yüzey pürüzlülüğü yüksektir ve malzemenin sürtünme direnci büyüktür, bu da soğutma sırasında stresin serbest bırakılmamasına neden olur; Veya vakum derecesi yetersizdir (<0.06MPa gibi) ve ürün kalıp kalıp ile sıkı bir şekilde uymaz.

· Çözüm Yönü:

· Kalıpın iç yüzeyi RA'ya cilalanır≤0.4μm sürtünmeyi azaltmak için; Vakum derecesi, ürünün kalıp kalıp ile tamamen temas etmesini sağlamak için 0.08-0.09MPA'ya çıkarılır.

V. Takip tedavisi ve çevresel etki

1. Yanlış istifleme veya ulaşım

· neden:

· Ürün tam soğutma olmadan istiflenir ve alt plaka, plastik deformasyon üretmek için üst kısmın ağırlığı ile sıkıştırılır; veya istiflenirken kuvvet düzensizdir (tek yan temas desteği gibi).

· Çözüm Yönü:

· Ürünler oda sıcaklığına kadar soğutulur (≤40℃) ve daha sonra düz paletler üzerine istiflenir, her katman bölümlerle ayrılır ve istifleme yüksekliği 1,5m'den azdır.

· Taşımacılık sırasında çarpmalardan kaçının ve çarpışmaları veya sıkıcıları önleyin.

2. Çevresel sıcaklık ve nem değişiklikleri

· neden:

· Bitmiş ürün yüksek sıcaklığa maruz kaldığında (> 60℃) veya yüksek nem (nem>%80), ahşap elyaf nem veya reçine yağlanır, bu da bükülmeye neden olur.

· Çözüm Yönü:

· Depolama ortamı kuru tutulmalı ve havalandırılmalı, sıcaklık 40'dan az℃ ve nem%60'tan az; Gerektiğinde, nemi önlemek için bitmiş ürünün yüzeyi (UV boyası gibi) kaplanmalıdır.

Sorun giderme ve çözünürlük süreci için öneriler

1. İşlem parametrelerinin öncelik denetimi:

· Akım ekstrüzyon sıcaklığını, vida hızını, çekiş hızını, soğutma suyu sıcaklığını vb. Kaydet, standart işlemle karşılaştırın ve yavaş yavaş ayarlayın (5. sıcaklığın her ayarlaması gibi 5℃, çekiş hızı 1m/dk).

2. Formül Performansı Test:

· Ahşap tozunun nem içeriği, eriyik akış hızı (MFR) ve ürün yoğunluğu (hedef değeri 1.1-1.3g/cm³) formülün anormal olup olmadığını belirlemek için ölçülmüştür.

3. Ekipman Donanımı Bakımı:

· Vida temizliğini bir hisli göstergeyle ölçün ve kalıp akış kanalının aşınmasını kontrol edin. Gerekirse bakım veya değiştirme için fabrikaya dönün.

4. Soğutma işleminin simülasyonu:

· Soğutmadan sonra ürünün yüzey sıcaklığı farkı kızılötesi termometre ile tespit edilir. 5'i aşarsa℃, soğutma sistemi optimize edilmelidir.